Широкое применение в современном строительстве, ремонте, отделке зданий и сооружений находят алмазные круги. Особенно широко они используются при резке материалов. Всё дело в показателях твёрдости и прочности гранита, бетона, многих поделочных камней. Они таковы, что работоспособность обычных отрезных дисков (например, корундовых) является неудовлетворительной. И только алмаз – самый твёрдый из минералов – в состоянии обеспечивать стойкость отрезного инструмента.

Структура и технология получения

Естественно, что отрезные диски не изготавливают целиком из алмазов (их стоимость, даже искусственных, очень высока). Поэтому под термином "алмазный диск/круг" понимают рабочий инструмент, корпус которого выполнен из инструментальной стали, а рабочие вставки – сегменты – из искусственных алмазов.

Отработаны и применяются три варианта технологии оснащения корпуса диска алмазными вставками:
- метод напайки. Заключается в том, что при рабочей температуре в пределах 600…800˚С на корпус напаивают алмазный сегмент. Припоем обычно служит техническое серебро, но в последнее время активно внедряется технология напайки порошковыми материалами высокой плотности. Такой метод используется для получения алмазных дисков, в помощью которых будет проводиться так называемая «мокрая» резка материалов.

В этом случае температуры на поверхности контакта – "материал-алмазный сегмент" будут сравнительно невысокими а стойкость сегмента – удовлетворительной. В противном случае алмазный сегмент быстро выкрашивается, в результате чего резку материала будет выполнять сам корпус.

Это – долго и малопродуктивно;
- метод лазерной сварки. Используется для изготовления алмазных дисков, которые будут выполнять резку материалов «сухим» способом. Благодаря технологии лазерной сварки на рабочей поверхности такого диска можно сформировать зону термического влияния, которая обладает повышенной износостойкостью. Ограничения подобного способа получения алмазных дисков состоят в том, что, во-первых, себестоимость получения таких дисков – высокая, а, во-вторых, перед лазерной сваркой на рабочую поверхность алмазного сегмента необходимо нанести терморегулирующий слой, который предотвратит испарение алмазов под действием лазерного луча; - метод спекания под давлением. Этот метод основан на том, что при определённых температурах и давлениях графит может превращаться в алмаз. Из дозированных объёмов смеси металлического порошка с мелкими алмазами, в графитовых формах получаются сегменты заданных форм и размеров. Параметры процесса задаются и регулируются автоматически, поскольку при слишком высокой температуре может произойти полная графитизация алмазов, а при при недостаточном давлении алмазосодержащий сегмент выходит пористым, и его стойкость будет неудовлетворительной. Метод пригоден для изготовления алмазных дисков, предназначенных и для мокрой, и для сухой резки.

Стандарты применения

Главный размер алмазного диска – его наружный диаметр - определяется требуемой глубиной резки. Обычно его устанавливают в зависимости от типоразмера применяемого оборудования, поэтому произвольно устанавливать этот параметр нельзя, иначе изменится линейная скорость вращающегося диска, а, следовательно, и его поверхностная температура. Как следствие – перегрев диска и выход его из строя.

Важным параметром для выбора типоразмера диска являются диаметр его внутреннего отверстия (зависит от соответствующего посадочного места машины) и форма зубьев. На профиль зуба влияют требования к качеству поверхности среза. Например, для резки асфальта особой чистоты среза не требуется. Соответственно, шаг зуба может быть побольше. В некоторых случаях (резка стекла, клинкера), где требуется особо чистый срез, применяются гладкие алмазные диски. А вот при резке камней высокую износостойкость показывают алмазные диски с высокими сегментами.